MRL fa progredire la tecnologia di frantumazione NextGen 2 e applica la fibra di carbonio ai vagli minerari

Mar 21, 2024

La Mineral Resources Ltd (MRL) australiana afferma di essere sempre alla ricerca di modi per lavorare in modo più sicuro, creare efficienza e ridurre l'impatto ambientale. Al centro di questo approccio c’è l’innovazione, che ha visto l’azienda rivelare una serie di primati nel settore minerario. Uno di questi è il frantoio NextGen 2, un impianto di frantumazione e vagliatura modulare innovativo e riposizionabile che opera con successo per un cliente MRL nella regione di Pilbara, nell'Australia occidentale.

“I vantaggi vanno oltre la velocità di installazione, i minori costi operativi e la necessità di lavori in cantiere limitati. DaIO SONO l'ultima volta riportato sul frantoio NextGen2 sono emersi alcuni primi risultati in termini di prestazioni. NextGen 2 sta dimostrando la sua capacità di lavorare minerali sia con un basso contenuto di umidità che con un contenuto di umidità più elevato, come il minerale di marra mamba. Originariamente progettato per minerali con livelli di umidità di circa il 4-6%, NextGen 2 lavora minerali con umidità fino al 15-16% e una media tra il 10-12%. Il minerale con un contenuto di umidità più elevato richiederebbe solitamente un impianto in stile sotto la falda freatica (impianto umido), che ha un costo maggiore rispetto a un impianto in stile sopra la falda freatica (pianta secca). Avere la capacità di lavorare sia un minerale con un’umidità inferiore che uno con un’umidità più elevata in un unico impianto è una prospettiva entusiasmante e ha il potenziale per aprire opportunità per ridurre i costi di lavorazione di giacimenti minerali con un’umidità più elevata”.

MRL afferma inoltre che test indipendenti hanno anche verificato che la tecnologia NextGen è migliore per le persone e per l'ambiente, poiché l'impianto emette meno polvere e rumore rispetto ai frantoi tradizionali. Essendo il più grande appaltatore di frantumazione e vagliatura del mondo, MRL afferma che vede NextGen ricoprire un ruolo importante nelle future strategie di frantumazione delle miniere di minerale di ferro, così come di altre materie prime come oro, rame e litio.

Le innovazioni di MRL si estendono però anche alla tecnologia della fibra di carbonio. In quella che si dice sia una prima mondiale, MRL ha sviluppato con successo vagli vibranti in fibra di carbonio per i suoi impianti di frantumazione e lavorazione a umido, che sembrano destinati a sostituire i tradizionali vagli vibranti in acciaio e ad apportare una serie di costi e produttività dell'impianto. benefici.

Costantemente in movimento mentre classificano il minerale in frazioni di dimensioni diverse, i vagli vibranti in acciaio sono soggetti a fessurazioni corrosive per fatica. Al contrario, gli schermi in fibra di carbonio sono leggeri, resistenti alla corrosione e hanno una resistenza strutturale significativamente più elevata rispetto all’acciaio al carbonio. Con una durata utile che si dice sia 3-5 volte più lunga rispetto agli schermi in acciaio, gli schermi in fibra di carbonio offrono notevoli vantaggi in termini di costi, con MRL in grado di produrli internamente presso la propria struttura a Bibra Lake, nell'Australia occidentale. MRL ha iniziato i test sul campo, sostituendo un tradizionale vaglio in acciaio con uno in fibra di carbonio in un impianto di lavorazione esistente in uno dei suoi siti minerari di litio.

Infine, MRL afferma che i rivestimenti in ceramica sono un altro componente del frantoio che sembra destinato a essere rivoluzionato con la tecnologia della fibra di carbonio. MRL sta esplorando la produzione interna di rivestimenti ceramici compositi in una matrice poliuretanica, che verranno utilizzati per proteggere le attrezzature per la movimentazione dei materiali, come i grandi vagli vibranti, dall'abrasione e dall'usura da impatto. La ceramica è estremamente resistente e offre proprietà anticorrosione. Secondo MRL, la transizione dai tradizionali rivestimenti in acciaio forniti da fornitori esterni ai rivestimenti in ceramica composita prodotti internamente può comportare una serie di vantaggi in termini di sicurezza, costi e ambiente. I rivestimenti in ceramica durano più a lungo e quindi non devono essere sostituiti così spesso, il che significa una minore interazione umana necessaria per sostituire i sistemi di rivestimento all'interno delle risorse di movimentazione dei materiali, un volume inferiore di rivestimenti esausti e un ridotto impatto ambientale.